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印刷小提示:复前准备,产中检查,下机自检

印刷小提示:复前准备,产中检查,下机自检
  复合前的准备决定着整个复合过程的顺利程度,其重要性可想而知。但是使用人员可能会常常忽略这个过程。本文总结了复合过程中影响质量的两个环节的关键点。复合质量控制流程:复前准备——首件确认——产中检查——下机自检——熟化 一、复前准备    在复合前要做好胶水、溶剂、合格规格的压辊、常用工具、生产指令单、工艺卡、网线辊、复合材料,在各项材料准备充分,设备运行无误后开始生产。 1、准备过程容易出现的问题 ①胶水配比出现错误; ②用错胶水型号; ③胶水配胶量不够; ④压辊偏心或轴承不够灵活; ⑤接料过来出现断料; ⑥烘箱温度异常; ⑦各张力段的张力不稳定。 2、复前准备的建议    机长要做好安排工作,尤其要在开机前检查确认重要的准备工作,如胶水的配比比例,胶水是否有过滤,胶水泵能否正常工作等,这些都要亲自过目监督执行,紧盯准备过程。 二、产中检查    该环节主要检查胶水上胶量,胶水粘度,复偏,皱折等。 1、生产过程的建议    车间主管及当班机长要认真落实执行车间管理制度,尤其是当班机长要做好管控工作,对首件及自检中各类潜在的问题,发现的问题,快速发展,及时解决,多走动观察设备,材料运行情况,多下机检查产品质量,多测量产品质量是否合格。建议车间放置恒温干燥箱,下机的复合膜放入设定好的干燥箱中烘烤,模拟熟化功能,可以有效帮助我们判断熟化后的复合质量是否符合质量要求。复合质量控制要点:少胶、白点、晶点、剥离强度、表现、工艺执行。 三、下机自检    有些复合质量问题在复合过程中没有表现,等到下机后才显现出来。这就要求有专人负责下机后产品的质量检查工作。 1、下机自检方法及项目    在产品下机后,马上进行抽样检查。观察复合产品的外观质量,核查有无气泡、皱纹、橘皮等问题。具体检查项目如下。 ①复合隧道和皱纹; ②复合剥离强度; ③复合层间的斑点、气泡、墨; ④复合膜卷两边松紧情况; ⑤上胶量; ⑥小虫是否复进膜中: ⑦卷曲情况; ⑧挤复厚度; ⑨图案变形与单元尺寸变化。
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